نگاهی آینده‌پژوهانه به چالش‌های زیرساختی تولید فولاد در ایران

اصلاح ساختارهای صنعتی برای تولید فولاد سبز

امروزه بسیاری از کشورهای دنیا در مسیر اصلاح ساختارهای صنعتی خود و تغییر از روش قدیمی‌تر تولید، به سمت روش‌های جدید و تکنولوژی محور در صنعت، به خصوص در بخش فولاد هستند. اقدام کشورهای مختلف به خصوص چین در اصلاحات اساسی شیوه تولید فولاد و جایگزینی روش مدرن EAF در راستای تولید فولاد سبز،کربن زدایی از فرآیند تولید و نیز کاهش عوارض زیست محیطی و به تبع آن افزایش رقابت‌پذیری در بازار، سایر کشورها از جمله هند، اتحادیه اروپا، آمریکا و… را بر آن داشته است تا در این مسیر گام بردارند.

تلاش تولیدکنندگان برای توسعه زیرساخت‌ها و حرکت به سمت فناوری نوین و هوشمند می‌تواند آینده تولید فولاد را دگرگون کند. هدف از توسعه این زیرساخت‌ها، کاهش هزینه‎ها اعم از مالی، زیست‎محیطی، اجتماعی و… است. اگرچه هزینه تولید فولاد سبز نسبت به فولاد کنونی در هر تن افزایش می‎یابد، اما در نهایت به کاهش هزینه‌های کلی به خاطر کاهش هزینه زیست‌محیطی و … می‌انجامد.

ایران به عنوان یکی از ده کشور برتر تولیدکننده فولاد جهان، نیازمند توسعه زیرساخت‌های صنعتی خود به خصوص در حوزه فولاد است و غفلت از این امر می‌تواند در آینده، روند تولید فولاد کشور را با مشکل مواجه نماید و از توان رقابتی با دیگر تولیدکنندگان بکاهد. مسئله برای ما تنها توسعه زیرساخت سخت‌افزاری نیست، بلکه در حوزه نرم‌افزاری نیز نیازمند واقع‌بینی و سنجش علمی هستیم. منظور از حوزه نرم‌افزاری، بحث‌های مربوط به برنامه‌ریزی، هدف‌گذاری، آینده‌پژوهی و منابع انسانی است. بنابر سند چشم انداز در افق ۱۴۰۴ ایران باید به تولید ۵۵ میلیون تن برسد که این رقم تا ۵۷ میلیون تن نیز قابل افزایش است. اما شرایط کنونی و ضعف در زیرساخت‌ها، دستیابی به میزان تولید را با اما و اگر مواجه نموده است.

تقویت نرم‌افزاری، دانش فنی و مدیریت هوشمند

در حوزه توسعه زیرساخت‌های تکنولوژی به دلیل تحریم و انحصار فناوری نزد کشورهای پیشرفته، با نوسان رشد دانش بومی‌سازی فناوری‌های مدرن و مشکل واردات دانش فنی مواجه‌ هستیم. اگرچه در کارخانه‌های مختلف کشور، تکنولوژی‌های نوین به کار گرفته شده است، اما وابستگی علمی این فناوری‌ها به شرکت‌های خارجی منجر به نوعی وابستگی نامتوازن و یک طرفه شده است.  اگرچه با نهضت بومی‌سازی و توسعه تکنولوژی به بخشی از این موضوع پرداخته ایم اما برای دستیابی به یک نظام صنعتی بر پایه آخرین فناوری‌های روز دنیا راه زیادی در پیش داریم.

عدم توازن کافی و ناهماهنگی میان هدف های ترسیمی حوزه صنعت و امکانات موجود، حرکت پیوسته به جلو را با نوسان مواجه می نماید و نوعی ناترازی در بخش های مختلف صنعتی- علمی- اقتصادی را رقم می‌زند. برای اصلاح چنین روندی چاره‌ای جز حرکت از مدیریت واکنشی و منفعل به سمت مدیریت هوشمند و شناور نیست تا در این مسیر با تکیه بر دانش فنی روز دنیا بتوان مدل برنامه توسعه صنعتی را عینی‌تر و منطبق بر آینده‌پژوهی، واقعیت‌های موجود و تحلیل های دقیق، در حوزه زیرساخت نرم‌افزاری اجرا نمود.

تقویت سخت‌افزاری و رفع موانع تولید فولاد

یکی از معضلات صنعت کشور که باعث تحمیل هزینه‌های بسیار به صنعت و اقتصاد گردیده است ضعف زیرساخت‌ها در حوزه حمل و نقل و انرژی است که موجب اتلاف هر چه بیشتر سرمایه و زمان گردیده است. فاصله جغرافیایی میان معدن و صنایع بالاسری با صنایع میانی از یک سو و ضعف سیستم حمل و نقل از سوی دیگر منجر به افزایش هزینه‌ها گردیده است. از طرفی جانمایی و احداث کارخانه‌های میانی در اقلیم نامناسب، مشکلات محیط‌زیستی ایجاد نموده است.

• چالش حمل و نقل

برای تحقق اهداف سند چشم انداز نیازمند افزایش حمل و نقل ریلی تا ۱۰۵ میلیون تن و حمل جاده‌ای و دریایی هر کدام تا ۵۰ میلیون تن در سال هستیم در حالی که در سال ۱۴۰۰ ظرفیت حمل مواد معدنی از طریق خطوط ریلی حدود ۴۵ میلیون تن بوده است و برای سال ۱۴۰۴ باید به بیش از ۷۹ میلیون تن در بخش معدنی برسد. دستیابی به چنین هدفی نیازمند تلاش دوچندان و برنامه ریزی دقیق می باشد.

• چالش آب

چالش اساسی دیگر کمبود آب است که اینک کشور را در آستانه یک تنش آبی بی‌سابقه قرار داده است. مطابق هشدار سازمان ملل متحد، منابع آب خاورمیانه تا ۲۰۲۵ به نصف کاهش خواهد یافت و در این سال نیز حدود دوسوم مردم جهان با کمبود آب مواجه هستند. بنابر برخی محاسبات با توجه به میزان مصرف آب برای تولید هر تن فولاد خام، بر مبنای برخی محاسبات برای تولید سالانه ۵۵ میلیون تن فولاد در کشور به حدود ۲۹۸ میلیون متر مکعب آب نیاز است. با توجه به بحران کم آبی و میزان مصرف بالای آب در بخش کشاورزی و همچنین مشکلات حوزه آبریز و نیز از بین رفتن سفره های زیرزمینی، تنش آبی در سال‌های آتی یک مانع جدی برای دستیابی به اهداف سند چشم‌انداز خواهد بود. در این میان استفاده از مکانیسم آبی سیکل پیوسته در عملیات خنک کنندگی، بازگرداندن آب به چرخه تولید از طریق سیستم بازیابی پساب صنعتی و استفاده از فناوری خشک مانند گرانوله‌سازی خشک یا خنک سازی کک بدون آب می‌تواند به کاهش مشکلات آب کمک نماید. اگرچه انتقال آب دریا و شیرین‌سازی آن نیز می‌تواند مفید باشد اما هزینه انتقال و نگهداری خطوط را نیز باید مد نظر داشت. بنابراین آنچه در طرح های توسعه‌ای صنایع فولادی مهم است احداث کارخانه‌ها در مناطق بدون چالش آبی و هزینه‌زایی نظیر کرانه دریای عمان و خلیج فارس است.

• چالش برق

کمبود انرژی برق مورد نیاز کارخانه‌ها و همچنین تأمین گاز صنایع، به خصوص فولادسازی به طور فزاینده‌ای از افزایش ظرفیت تولید فولاد جلوگیری می‌نماید. در حال حاضر مصرف برق برخی صنایع ایران از متوسط جهانی بالاتر است و با توجه به مشکلات تأمین برق درکشور، این افزایش بار می‌تواند سایر بخش‌ها از جمله مصارف خانگی را تحت شعاع قرار دهد. عمده مصرف برق فولاد ایران به دلیل استفاده از فناوری احیای مستقیم کوره قوس الکتریکی در تولید آهن اسفنجی است هر چند این روش مزیت های زیست محیطی دارد. افزایش استاندارد مواد ورودی به کوره های ذوب می‌تواند به کاهش هزینه برق نیز کمک نماید. مدیران فولاد در این حوزه نیز نیازمند بازطراحی مکانیسم مصرف برق و نیز استفاده از پتانسیل شرکت های فولادی در احداث نیروگاه های اختصاصی برق هستند. تولید برق از طریق مزارع پنل خورشیدی و سیکل ترکیبی و نیروگاه‌های بادی در مناطق مستعد، می‌تواند راهکار مفید برای تأمین برق کارخانه ها و همچنین درآمدزایی از طریق فروش مازاد باشد. این امر از آن رو مهم است که بنابر پیش‌بینی برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد نیازمند تولید برق بیش از میزان فعلی هستیم.

• چالش گاز

یکی دیگر از چالش‌های اساسی تولید فولاد کشور تأمین گاز مصرفی صنایع می باشد. چالش تأمین گاز به خصوص در فصل زمستان به دلیل افت فشار خطوط انتقال منجر به بالا رفتن میزان عدم نفع و نیز خسارت ناشی از عدم تولید می‌گردد که نیازمند برنامه مدون و دقیق برای رفع آن هستیم. استفاده از طرح‌های سواپ انرژی و نیز ارتقای زیرساخت های بهره برداری و تولید گاز مورد نیاز از مواردی است که باید به صورت جدی به آن توجه نمود.

• چالش تأمین مواد اولیه (سنگ آهن)

بی گمان دستیابی به رکورد ۵۵ میلیون تن نیازمند تأمین به موقع و مداوم مواد اولیه مانند سنگ آهن است. با توجه به ذخایر قطعی ۳.۳ میلیارد تنی معادن سنگ آهن کشور و ذخیره ۱.۷ میلیارد تنی احتمالی نیاز به توسعه پهنه اکتشافی و سرمایه‌گذاری جدی در این حوزه بسیار حیاتی است. با توجه به نرخ تبدیل سنگ‌آهن به فولاد برای دستیابی به برنامه افق ۱۴۰۴ تولید فولاد نیازمند استخراج ۱۵۵تا ۱۶۸ میلیون تن سنگ‌آهن هستیم. اگر در حالتی خوشبینانه موفق به استخراج این مقدار سنگ آهن شویم، باید مواظب چالش هایی مانند ضعف و فرسودگی در سیستم حمل و نقل و نیز فرسودگی و هزینه‌زا بودن برخی فناوری‌های قدیمی‌تر و استهلاک قطعات باشیم که منجر به نوعی ناترازی میان استخراج و حمل‌ونقل و تولید فولاد خواهد شد. سرعت گرفتن توان تولید نسبت به استخراج سنگ آهن و در برخی موارد خام فروشی، منجر به ایجاد خلأ و کاهش توان تولید و بازدهی صنایع می‌گردد. برای پر نمودن چنین خلایی نیازمند واردات سنگ آهن نیز هستیم تا به صورت موقت بتوان چالش کمبود مواد اولیه که خود ناشی از مشکلات زیرساخت سخت است را کاهش داد.

• چالش سرمایه گذاری

از دیگر مشکلات تولید فولاد کشور ضعف در بازاریابی مطمئن و جدید برای فروش محصولات، بازگشت ارز به داخل کشور و نیز مشکلات جذب سرمایه‌گذاری است. میزان سرمایه مورد نیاز برای تحقق سند چشم انداز در مجموع ۹.۱ میلیارد یورو برآورد شده است. که این هزینه همه موارد اعم از اکتشاف تا توسعه زیرساخت سخت‌افزاری را شامل می‌شود. این درحالی است که برای تکمیل طرح های تولیدی و توسعه‌ای نیازمند ۴.۴ میلیارد یورو هستیم. جذب چنین سرمایه‌ای در حال حاضر به راحتی میسر نمی باشد و در آینده نیز نیازمند همگرایی دیپلماسی اقتصادی و تغییر رویکردهای سیاسی و بین المللی سطح کلان است.

اگر چه موارد بالا به عنوان بخش مشهودتر مشکلات صنعت فولاد کشور شناخته می‌شود، موارد متعدد کوچک و متوسط دیگری نظیر، مشکلات سرمایه انسانی، قراردادها، تأمین مالی، بیمه و ارزان فروشی مواد معدنی نسبت به صنایع میانی زنجیره تولید فولاد که منجر به عدم نفع جدی صنایع معدنی می‌گردد، نیز وجود دارد که دستیابی به افق ۱۴۰۴ را تاحد زیادی به چالش می‌کشد.

بدون تردید دستیابی به رکورد تولید ۵۵ میلیون تن نیازمند توسعه همه‌جانبه در بخش‌های مختلف سخت‌افزاری و نرم‌افزاری است. پایان سخن آنکه رسیدن به اهداف سند چشم‌انداز در دوره‌های آتی نیازمند هدف‌گذاری صحیح و مبتنی بر واقعیت‌های سیاسی و اقتصادی و بر مبنای آینده‌پژوهی و رفع مشکلات سخت‌افزاری زیرساخت‌های صنعت فولاد است.

اصفهان_محسن راعی